Fase Een: Vormontwerp – Die Bloudruk vir Sukses of Mislukking
Ontwerp is die siel van 'n vorm en bepaal die vervaardigbaarheid, lewensduur en produkgehalte daarvan.

DFM (Ontwerp- en Vervaardigingshaalbaarheidsanalise)

Kern: Kommunikeer volledig met produkontwerpers en hersien die 3D-tekeninge van die produk.

Sleutelpunte

Ontvormhelling: Maak seker dat die produk glad ontvorm kan word en vermy skrape.

Wanddikte-analise: Kontroleer vir eenvormigheid om krimping en depressie te vermy.

Keuse van skeidingsoppervlak: Bepaal die koppelvlak tussen die bewegende matrys en die vaste matrys, met inagneming van die produk se voorkoms, flits en die gemak van verwerking.

Ontwerp van hekkestelsels: insluitend loper en hek. Moet 'n koue loper of 'n warm loper gekies word? Die ligging en tipe hekke (sykekke, punthekke en versteekte hekke) beïnvloed alles direk die kwaliteit en voorkoms van die produk.

Uitwerpstelselontwerp: Beplan die posisies en hoeveelhede uitwerppenne, uitwerpsilinders en drukplate om gladde uitwerping van die produk sonder enige wit bokant of vervorming te verseker.

Verkoelingstelselontwerp: Dit is die "doeltreffendheidstelsel" van die vorm. Die waterwegontwerp moet die holte so eweredig en volledig as moontlik omsluit om die verkoelingstyd te verkort en produkvervorming te verminder.

Uitlaatstelselontwerp: Uitlaatgroewe word by die finale vulpunt van die smelt opgestel om te verhoed dat vasgevangde gas verkooling en onvolledige vulling veroorsaak.

Vormvloei-analise

'n Noodsaaklike hulpmiddel vir moderne vormontwerp. Gebruik sagteware soos Moldflow om die plastiekvul-, drukhou- en verkoelingsprosesse te simuleer, en potensiële defekte vooraf te voorspel en op te los, soos:

Die liggings van sweisnate en lugholtes.

Sametrekkings- en kromtrekkingstendens.

Optimaliseer die houdruk en verkoelingskema.

Strukturele ontwerp

Keuse van vormbasis: Kies standaard vormbasisse of pasgemaakte nie-standaard vormbasisse.

Holte-uitleg: Een holte per vorm of veelvuldige holtes per vorm? Balanseer die uitleg om gebalanseerde vulling te verseker.

Laterale kern-trekmeganisme: Vir produkte met 'n onderstebo meganisme, ontwerp 'n skuifmeganisme en 'n skuins boonste meganisme.

Materiaalkeuse: Kies die toepaslike gietstaal gebaseer op produksievolume en produkvereistes, soos P20, 718, S136, H13, ens., en neem die hardheid, taaiheid en poleer-eienskappe daarvan in ag.

Fase Twee: Presisiebewerking – Omskep bloudrukke in werklikheid
Dit is die kernskakel in die omskakeling van ontwerpdata in presisie-onderdele.

CNC-freeswerk

Rowwe bewerking: Verwyder vinnig die meeste van die oortollige materiaal.

Semi-afwerking en afwerking: Gebruik hoëspoed-CNC om presiese holtevorms en -afmetings te verkry. Verwerkingstrategieë en gereedskappadbeplanning is van kardinale belang.

Hittebehandeling

Blus, nitrering en ander behandelings word uitgevoer op vormkerne, skuifbalke en ander materiale wat hoë hardheid en hoë slytasieweerstand benodig om die lewensduur van die vorms te verhoog.

Elektriese ontladingsbewerking

Dit word gebruik vir die verwerking van diep groewe, skerp hoeke, fyn teksture en komplekse vorms van harde staal wat moeilik is om met CNC te bereik. Gebruik koper- of grafietelektrodes.

Draadsny

Dit word hoofsaaklik gebruik vir die verwerking van presiese binne- en buitenste kontoere, invoeggate, skuifgeleidingsgroewe, ens., met uiters hoë presisie.

Slypmasjien en Fitter

Verseker die parallelisme en loodregte aard van die bekistingsraam en sjabloon.

Presisiepassers se vormmaak, snoei en montering is manifestasies van hul ervaring en vaardighede.

Fase Drie: Polering en Oppervlakbehandeling – Gee die vorm 'n "gesig"
Kopieer dit direk op die produkoppervlak om die produk se voorkoms te bepaal.

Polering

Gebruik skuurpapier, boorgips, ens. om geleidelik van grof na fyn te slyp om die vereiste oppervlakgladheid te verkry. Grade wissel van VDI 3400 of SPI A-1 (spieëlafwerking) tot C-3 (mat afwerking).

Erosiepatroon/bytpatroon

Leertekstuur, lemoenskiltekstuur, geometriese patrone, ens. word deur chemiese etsing op die oppervlak van die vorm geskep. Professionele etsfabrieke word benodig vir samewerking.

Fase Vier: Vormsamestelling en proefvorm – Finale Verifikasie
Vergadering

Monteer al die verwerkte dele (vormpitte, skuifbalke, skuins toppe, uitwerppenne, koelwaterpype, ens.) versigtig saam.

Kontroleer of alle bewegende dele glad is en of die spelings redelik is.

T1 Skimmeltoets

Voer die eerste vormproef op die spuitgietmasjien uit.

Doelwit:

Verifieer die vormfunksies (of die vormopening en -sluiting, uitwerping en kerntrek normaal is).

Kontroleer of daar enige defekte in die voorkoms en grootte van die eerste bondel monsters is.

Voorsien 'n basis vir daaropvolgende prosesoptimalisering.

Ontfouting en optimalisering

Gebaseer op die probleme van die monster, word die vorm gewysig (soos die aanpassing van die uitlaat, polering en die wysiging van die grootte), en die spuitgietprosesparameters (temperatuur, druk, spoed en tyd) word geoptimaliseer.

Fase Vyf: Aanvaarding en Aflewering van Vorm
Monsterbevestiging: Dien gekwalifiseerde monsters by die kliënt in vir goedkeuring.

Dokumentlewering: Verskaf vormtekeninge, onderhoudshandleidings, vormproefverslae, ens.

Onderhoud van vorm: Ontwikkel 'n onderhoudsplan, insluitend gereelde skoonmaak, roesvoorkoming en vervanging van kwesbare dele, om die vorm se lewensduur te verleng.