Die inspuitvorm-kerfproses sluit hoofsaaklik die volgende stappe in:

Vormontwerp en -analise:
Gebruik CAD-sagteware om die vormstruktuur te ontwerp, insluitend die skeidingsoppervlak, vormkern, skuifbalk, uitwerpstelsel, ens.
Gebruik vormvloei-analise sagteware (soos Moldflow) om die spuitgietproses te simuleer en die hekposisie en verkoelingstelselontwerp te optimaliseer.
Materiaalkeuse en voorbehandeling:
Kies geskikte staalmateriale soos S136, H13, ens. volgens produkvereistes en vormleeftyd.
Behandel die staal voor, soos spanningsverligting, om daaropvolgende vervorming te voorkom.
Presisiebewerkingsproses:
CNC-bewerking: Gebruik hoëspoed-CNC-masjiengereedskap om kernkomponente soos vormkerne en vormrame met 'n akkuraatheid van ±0.005 mm te verwerk.
Elektriese ontladingsbewerking (EDM): Verwerk diep groewe, skerp hoeke of presiese teksture wat moeilik is om deur CNC te verwerk.
Polering: Poleer die oppervlak van die vormkern. Volgens produkvereistes kan die oppervlakruheid Ra0.01 – 0.4μm bereik.
Kerfproses:
Meganiese kerfwerk: Gebruik meganiese gereedskap om op die vormoppervlak te kerf, geskik vir fyn verwerking van komplekse patrone.
Lasersnywerk: Gebruik hoë-energie laserstrale om die vormoppervlak te bestraal, wat veroorsaak dat die materiaal onmiddellik verdamp of smelt om 'n gesnede patroon te vorm, geskik vir die verwerking van hoë-presisie en komplekse patrone.
Vormsamestelling en ontfouting:
Installeer uitwerpers, skuifbalke, geleidingspilare, koelwaterkanale, ens. om gladde bewegende dele te verseker.
Proefproduksie op die spuitgietmasjien, pas parameters (temperatuur, druk, siklus) aan, bepaal produkgrootte en -voorkoms, en optimaliseer en pas aan volgens die vormproefresultate.
Vormproewe en optimalisering:
Proefproduksie op die spuitgietmasjien, kontroleer die vultoestand, verkoelingseffek en produkvoorkoms van die vorm.
Maak die nodige aanpassings volgens die resultate van die vormproef, soos om die hekgrootte te wysig, die koelwaterkanaal aan te pas, ens.
Oppervlakbehandeling en daaropvolgende verwerking:
Oppervlakbehandeling van die vorm, soos sonbrand, ets, plating, ens., om die slytasieweerstand en voorkomskwaliteit van die vorm te verbeter.
Voer die nodige daaropvolgende verwerking op die finale produk uit, soos spuitwerk, sydrukwerk, ens., om aan spesiale voorkoms- en funksionele vereistes te voldoen.

Die volgende aspekte kan in ag geneem word wanneer 'n geskikte inspuitvorm-graveerproses gekies word:

1. Produkvereistes

Voorkomsvereistes
Indien die produk uiters hoë voorkomsvereistes het, soos die omhulsel van hoë-end verbruikerselektroniese produkte, kan lasergravering 'n beter keuse wees, want dit kan baie fyn patroongravering en hoë oppervlakgladheid bereik. Vir sommige produkte wat nie besonder fyn voorkomsvereistes het nie, maar koste-sensitief is, kan meganiese gravering aan basiese voorkomsvereistes voldoen terwyl dit 'n laer koste het.
Funksionele vereistes
Indien die gravure 'n impak op die produkfunksie het, soos dat daar spesifieke strukture of kanaalvereistes binne die spuitgegoten dele is, en die posisie en vorm van die gravure presies beheer moet word, kan meganiese gravure meer geskik wees onder sulke komplekse funksionele vereistes omdat die verwerkingsproses relatief meer beheerbaar is.
2. Vormmateriaal

Staalvorm
Vir staalvorms, as gevolg van hul hoë hardheid, hoë sterkte en hoë slytasieweerstand, kan beide meganiese gravering en lasergravering goed aanpas. Maar as hoër presisie nagestreef word, kan lasergravering meer voordele inhou.
Aluminium vorm
Aluminiumvorms het lae vervaardigingskoste, kort vervaardigingsiklusse en goeie hitte-afvoerprestasie. Vir aluminiumvorms is lasergravering relatief meer geskik, omdat meganiese gravering groter slytasie op die vorm kan veroorsaak, terwyl lasergravering 'n kontaklose verwerking is, wat skade aan die aluminiumvorm kan verminder.
3. Kostebegroting

Toerustingkoste
Die koste van lasergraveringstoerusting is relatief hoog. As die begroting beperk is, is meganiese gravering 'n meer ekonomiese keuse.
Verwerkingskoste
Lasergravering is vinnig, en die verwerkingskoste kan laer wees in grootskaalse produksie; terwyl meganiese gravering stadig is, is die toerusting eenvoudig, en die koste relatief beheerbaar in kleinskaalse produksie.
4. Vereistes vir produksiedoeltreffendheid

Grootskaalse produksie
As dit grootskaalse produksie is, kan die hoë spoed van lasergravering die produksiedoeltreffendheid aansienlik verbeter. Alhoewel die toerustingkoste hoog is, kan dit op die lange duur meer koste-effektief wees.
Klein-bondel produksie
Vir kleinskaalproduksie het meganiese gravering 'n laer koste in kleinskaalproduksie, en die verwerkingsparameters kan buigsaam aangepas word volgens werklike toestande.